Der Automobilhersteller bündelt seit 2018 die Produktion, Forschung und Weiterbildung im Bereich Additive Manufacturing im „Additive Manufacturing Campus“ in Oberschleißheim unter einem Dach. Von hier aus werden weltweit verschiedene Standorte im BMW-Produktionsnetzwerk mit gedruckten Bauteilen beliefert. Laut Unternehmen lassen sich pro Jahr auf diese Weise bis zu 12 Tonnen Altpulver in Filament und Granulat recyceln und anschließend erneut für die Herstellung von Produktionshilfsmitteln in den Werken sowie für Vorentwicklungsprojekte am Additive Manufacturing Campus zu Einsatz kommen. Damit würden Kosten verringert sowie die Prozesseffizienz und die Produktqualität verbessert.
Wie BMW erklärt, wird das recycelte Filament wie Draht auf Spulen aufgerollt. Neben einem Recycling-Filament für das „Fused Filament Fabrication"-Verfahren (FFF) wird am Campus ein recyceltes Granulat hergestellt, das in der „Fused Granulate Fabrication"-Technologie (FGF) eingesetzt wird, bei der auch große Hilfsmittel gedruckt werden können. „Ich bin von Beginn an in dieses Projekt involviert und freue mich sehr, dass wir von ersten Ideen und Versuchen auf Start-up-Ebene inzwischen so weit gekommen sind, mit recyceltem Filament hochbelastbare Bauteile in hohen Stückzahlen und an jedem gewünschten Produktionsstandort der BMW Group herstellen zu können“, erzählt Victor Osswald, Projektleiter Vorentwicklung Kunststoff und schon seit 2018 am Campus. „Es ist eine spannende Aufgabe, immer wieder neue Prozesse entwickeln und ausprobieren zu dürfen. Die Nutzung von Altpulver und ausgedienten 3D-Druckbauteilen ist ein wichtiger Baustein für eine funktionierende und effiziente Kreislaufwirtschaft.“
Die ersten Schritte in Richtung des heutigen Kreislaufs im 3D-Druck bei der BMW Group hatte man bereits 2018 unternommen. Im Rahmen des BMW Start-up Accelerator hatte sich das Innovationsprojekt „bottleUp“ damit befasst, Druckmaterial für 3D-Druckanwendungen durch Recycling von PET-Getränkeflaschen zu gewinnen. 2019 wurden erstmals Industrieabfälle zu Filament recycelt, zwei Jahre später druckte das Osswalds Team erste Halter und Produktionshilfsmittel aus dem eigenen Recycling-Filament. Inzwischen unterstützt der Additive Manufacturing Campus die kontinuierliche Verbreitung des selbst entwickelten Recycling-Filaments und die Befähigung der Standorte mit Know-how und Komplettlösungen. Gleichzeitig nimmt der Einsatz von 3D-Druck in den Produktionswerken der BMW Group stetig zu. Laut Unternehmensangaben sind inzwischen in jedem Werk der BMW Group Drucker stationiert. So kommen zum Beispiel im BMW-Motorrad-Werk Berlin für das Auftragen der Dekore auf den Motorradverkleidungsteilen 3D-gedruckte Auflageböcke zum Einsatz. Aber auch Werkzeuge wie eine magnetische Schraubenaufnahme, die auf verschiedene Akkuschrauber montiert werden kann und das sichere Mitführen der Schrauben ermöglicht, sind schon mithilfe von recyceltem Filament entwickelt worden.