Herr Dr. Naberfeld, die Recycling-Kooperation von Neste, Borealis und Covestro wurde im Juni 2024 im Rahmen des Fachkongresses PIAE (Plastics in Automotive Engineering) präsentiert. Wo stehen Sie heute mit dem Projekt?
Dr. Guido Naberfeld: Nach der PIAE-Vorstellung im Juni 2024 haben alle drei Partner erfolgreich ihre ersten Produktionschargen hergestellt – vom Pyrolyseöl aus Altreifen über die Basischemikalien bis zu hochwertigen Polycarbonaten. Diese ersten nach ISCC Plus zertifizierten Materialien werden derzeit mit verschiedenen OEMs aus der Automobilindustrie für konkrete Einsatzmöglichkeiten evaluiert. Darüber hinaus sehen wir ein hohes Interesse aus anderen Industrien an den Produkten, wie z.B. der Elektrik und Elektronikindustrie.
Wie kam die Partnerschaft zustande?
Dr. Guido Naberfeld: Die Partnerschaft entstand aus der Erkenntnis, dass Kreislaufwirtschaft nur durch Zusammenarbeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette funktioniert. Altreifen stellen mit über einer Milliarde Einheiten jährlich ein globales Abfallproblem dar, für das bisherige Verwertungswege nicht optimal waren. Existierende Lösungen sind wenig skalierbar, so dass weiterhin große Mengen an Altreifen thermisch verwertet werden müssen. Durch die komplementären Kompetenzen von Neste im chemischen Recycling, Borealis in der Umwandlung zu Basischemikalien und Covestro in der Polymerherstellung für den Automobilmarkt konnten wir eine vollständige Prozesskette aufbauen, die einen echten Stoffkreislauf schließt.
Welche Aufgaben übernimmt Covestro genau im Rahmen der Kooperation?
Dr. Guido Naberfeld: Covestro übernimmt im Rahmen der Kooperation die Umwandlung der von Borealis gelieferten Basischemikalien Phenol und Aceton zu hochwertigen Polycarbonaten mit identischen technischen Eigenschaften wie konventionelle Materialien. Zudem bringen wir unsere Anwendungsexpertise für den Automobilbereich ein, entwickeln spezifische Materiallösungen für anspruchsvolle Anwendungen und begleiten den Qualifizierungsprozess bei den OEMs. Nicht zuletzt fungieren wir als Bindeglied zwischen chemischer Wertschöpfungskette und regulatorischen Organen, insbesondere im Kontext der kommenden EU-ELV-Verordnung.
In welchen Autoteilen können die recycelten Polycarbonate verwendet werden? Und welche sind bereits im Markt?
Dr. Guido Naberfeld: Die aus Altreifen gewonnenen Polycarbonate können in allen Automobilanwendungen eingesetzt werden, die hochwertige technische Kunststoffe erfordern, da sie chemisch identisch mit konventionellen Materialien sind. Primäre Anwendungsbereiche sind zunächst Scheinwerfer und integrierte Auto-Frontends aufgrund der hervorragenden optischen Eigenschaften, aber auch Innenraumanwendungen sind möglich.
Spüren Sie eine entsprechende Nachfrage nach den nachhaltigen Polycarbonaten? Und haben Sie bereits Rückmeldungen von Kunden und Partnern erhalten?
Dr. Guido Naberfeld: Die Nachfrage nach zirkulären Materiallösungen im Automobilbereich wächst stetig, getrieben durch verschärfte regulatorische Anforderungen wie die kommende EU-ELV-Verordnung und die Nachhaltigkeitsziele der Hersteller. Das Feedback der OEMs ist durchweg positiv, besonders geschätzt wird der “Drop-in”-Charakter unserer recycelten Polycarbonate, die keine Kompromisse bei der Produktqualität erfordern. Auch die ISCC-Plus-Zertifizierung wird als glaubwürdiger Ansatz anerkannt, und das chemische Recycling wird als skalierbare Lösung gesehen, die signifikant zur Erfüllung künftiger Recyclingquoten beitragen kann.
Bei der Ankündigung des Projekts hieß es, die Zusammenarbeit soll eine Antwort auf die Frage sein, wie sich Hochleistungswerkstoffe mit Recyclingmaterial kombinieren lassen. Was macht diese Fragestellung so komplex?
Dr. Guido Naberfeld: Die Komplexität liegt in mehreren Herausforderungen: Altreifen enthalten diverse Materialien und Additive, die ein direktes mechanisches Recycling zu Hochleistungswerkstoffen unmöglich machen. Es muss daher ein neuer Weg, auch über Materialklassen hinweg, gefunden werden, um aus Kautschuk andere, hochwertige Materialien machen zu können. Das chemische Recycling ermöglicht es, molekulare Bausteine zurückzugewinnen, die auch in der klassischen Herstellung von Roh- und Werkstoffen auf fossiler Basis verwendet werden. Das erfordert aber eine präzise Prozessführung für standardisierten Output. Dazu kommen wirtschaftliche Herausforderungen – das Verfahren muss skalierbar und kosteneffizient sein – sowie regulatorische Hürden, da Altreifen nach dem aktuellen Entwurf der EU-ELV-Verordnung nicht für Kunststoffrezyklat-Einsatzquoten anrechenbar sind und die Massenbilanzierung beim chemischen Recycling bisher nicht ausreichend berücksichtigt wird.
Neben Polycarbonaten wurden damals bereits Polyurethane als mögliche Endprodukte ins Spiel gebracht. Welche Möglichkeiten eröffnet das und wie weit sind Sie mit einer Skalierung des Prozesses in weitere Bereiche?
Dr. Guido Naberfeld: Die Erweiterung auf Polyurethane ist ein logischer nächster Schritt, da diese im Fahrzeuginnenraum allgegenwärtig sind – von Sitzen über Instrumententafeln bis zu Türverkleidungen. Das chemische Recycling von Altreifen liefert auch Rohstoffe wie Benzol oder Toluol für die Polyurethan-Herstellung. Während wir uns aktuell auf die Skalierung der Polycarbonate konzentrieren, laufen parallel bereits erfolgreiche Pilotanlagen bei uns für das generelle chemische Recycling von Polyurethan-Schaumstoffen. Besonders vielversprechend ist diese Perspektive, weil so ein einziger Wertstoffstrom zu Rohstoffen für verschiedene Polymere aufbereitet werden kann, die in unterschiedlichen, hochwertigen Fahrzeugkomponenten zum Einsatz kommen.