Als abnehmende Schlüsselbranchen nennt Thyssenkrupp, den Automobilbau, die Elektromobilität und die Energietechnik. Mit der Inbetriebnahme einer hochmodernen Stranggießanlage, eines umfassend modernisierten Warmbandwerks sowie einer neuen, vollautomatisierten Brammenlogistik hat das Unternehmen nun nach rund zwei Jahren Bauzeit einen wichtigen Schritt seiner Standortentwicklung abgeschlossen. Das Werk im Duisburger Norden zählt nun zu den fortschrittlichsten in der europäischen Stahlindustrie.
„Dieses Projekt ist ein entscheidender Meilenstein, um unsere Technologie- und Qualitätsführerschaft zu stärken und den steigenden Anforderungen unserer Kunden gerecht zu werden. Trotz eines sehr herausfordernden wirtschaftlichen Umfelds können wir rund 800 Millionen Euro investieren, um damit unsere Position im Wettbewerb weiter zu verbessern“, erklärt Dennis Grimm, Vorstandssprecher von Thyssenkrupp Steel. Er sieht in der Inbetriebnahme „ein starkes Signal für den Stahl und den Standort Duisburg: „Hier entsteht Zukunft.“
Die neuen Aggregate befinden sich an einer zentralen Schnittstelle im Produktionsprozess: zwischen der Flüssigphase im Oxygenstahlwerk und der Warmbanderzeugung. Durch die technologische Erneuerung steigert Thyssenkrupp Steel nicht nur die Kapazitäten, sondern auch die Produktqualität. So ermöglicht die neue Stranggießanlage 4 eine hochpräzise und flexible Brammenproduktion mit verbesserten Reinheitsgraden, exakterer Formgebung und optimierter Oberflächenqualität. Im Anschluss sorgt das modernisierte Warmbandwerk 4 mit zwei neuen Hubbalkenöfen und einem hochautomatisierten Steuerungssystem für engste Dickentoleranzen, eine optimierte Abkühlung und eine deutlich erweiterte Produktvielfalt – insbesondere bei hochfesten Güten, Dynamo- und Trafostählen. Als Bindeglied zwischen beiden Prozessstufen dient eine komplett neu aufgebaute Brammenlogistik. Diese läuft vollständig automatisiert und digitalisiert ab: Etwa 1,7 Millionen Tonnen Brammen pro Jahr werden künftig in Echtzeit gesteuert und synchronisiert. Möglich machen das moderne Steuerungssysteme und digitale Zwillinge, die eine kontinuierliche Überwachung und Prozessoptimierung erlauben. „Der neue Anlagenverbund ist eine Frischzellenkur für wesentliche Elemente unsere Produktionsnetzes“, erläutert Grimm. „Wir verfügen nun über einen der modernsten Produktionsverbünde der europäischen Stahlindustrie. Wir erzielen damit eine deutliche Optimierung unserer Brammen- und Warmbandqualitäten mit dem Ziel einer zukunftsorientierten Weiterentwicklung unserer Produktportfolios, insbesondere bei Mehrphasenstählen, bei höherfesten Stählen und bei Güten für die E-Mobilität und die Energiewende.“
Stellenabbau wohl nicht zu verhindern
Der Gesamtbetriebsratsvorsitzende Tekin Nasikko gibt in einer Mitteilung des Unternehmens zu Protokoll: „Dieses Großprojekt, im Frühjahr 2020 tarifvertraglich festgelegt, ist ein klares Bekenntnis zum größten Stahlstandort Europas hier in Duisburg.“ Und weiter: „Entscheidend ist, dass wir jetzt weiter in die Wettbewerbsfähigkeit unseres Unternehmens und unsere Transformation investieren, um auch langfristig gute Arbeit in der Region zu sichern. Investitionen von heute sorgen für sichere Arbeitsplätze von morgen. Das war vor fünf Jahren genauso richtig wie heute.“ Worte, die in der Belegschaft eher zwiegespalten aufgenommen werden dürften. Im Herbst letzten Jahres war noch von einem Stellenabbau die Rede, durch den bis 2030 11.000 Arbeitsplätze wegfallen sollten. Dies wird inzwischen mit der IG Metall neu verhandelt. Sicher ist jedoch, dass „standortübergreifend auf Basis des industriellen Konzepts umfassende Personalanpassungen vorgenommen und Kosten gesenkt werden müssen“. Dies wurde in einer im Mai erzielten Grundsatzvereinbarung festgelegt. Was bei den weiteren Verhandlungen bezüglich Stellenabbau und Werksschließung herauskommt, bleibt abzuwarten.