„Virtuelle Entwicklungsmethoden versetzen uns in die Lage, Lösungen noch effizienter und präziser auf die Bedürfnisse und Anforderungen unserer Kunden anzupassen. Virtuelle Testkilometer sind außerdem ein großer Beitrag, wertvolle Ressourcen zu schonen. Mit unserem neuen Fahrsimulator verkürzen wir Entwicklungszeiten und minimieren Kosten und Rohstoffeinsatz im Rahmen der Produktion und Logistik“, ordnet Bernd Korte, Leiter Forschung und Entwicklung der Reifenerstausrüstung Pkw bei Continental, ein.
Reifen werden digital optimiert
Für die Testprozedur laden die Conti-Entwickler zunächst das jeweilige Fahrzeugmodell des Kunden sowie das entsprechende Reifenmodell in das System. Letzteres enthält laut Unternehmensangaben detaillierte Informationen zu Reifenkonstruktion, Profilgestaltung und Gummimischung. Auf Basis dieser Daten berechnet der sogenannte Driver-in-the-loop-Simulator (DIL) anschließend exakte fahrdynamische Parameter der Reifen und des jeweiligen Testfahrzeugs. Dank einer maximalen Beschleunigung von zwölf Metern pro Sekunde sowie einer hohen Beweglichkeit soll der Simulator Testfahrern realitätsnahe subjektive Fahreindrücke vermitteln. Parallel wird die Kombination aus Fahrzeug und Reifenvariante auch weiterhin auf einer physischen Teststrecke geprüft.
Auch neue Materialien, die zum ersten Mal in einem Reifen verwendet werden, können nach Aussage der Verantwortlichen ausgiebig im neuen Simulator getestet werden. Dies sei vor allem in Bezug auf die Eigenschaften und mögliche Wechselwirkungen mit anderen Materialien von zentraler Bedeutung. „Mit unserem Fahrsimulator erproben und optimieren wir einen Reifen, bevor wir ihn das erste Mal physisch bauen. So können wir unseren Entwicklungsprozess weiter optimieren. Das spart auch unseren Kunden viel Zeit“, erklärt Julian Kroeber, der bei Continental für den Reifensimulator verantwortlich ist. Zudem müssten dank der virtuellen Erprobungsmöglichkeiten weniger Teststreifen gebaut werden, was wiederum auf die Nachhaltigkeitsziele des Konzerns einzahlt. (dw)