Verfahren zur Herstellung geräuscharmer Reifen
Henkel und 4Jet präsentieren neuartigen Akustikschaum
Um den produktionstechnischen Herausforderungen bei der Herstellung von „Silent Tires“ für Elektrofahrzeuge zu begegnen, stellen Henkel und 4Jet mit dem sogenannten Laser-Fit-Prozess ein neues Verfahren vor.
Die Problematik ist klar: Im Zuge der Fertigung muss die Innenseite der „leisen Reifen“ mit Polyurethan (PU)-Schaum ausgekleidet werden. Für diesen Prozess ist eine zweite Logistiklinie vonnöten, um den leichten, aber großvolumigen Schaumstoff am Ende der Produktionslinie transportieren zu können. Der Platzbedarf für die logistischen Prozesse ist enorm. Darüber hinaus sind zahlreiche weitere Schritte für die Logistik, das Schneiden, Hinzufügen von Klebstoffen und das Einlegen des Schaums in den Reifen notwendig. Dadurch steigen die Herstellungskosten eines Reifens um bis zu 25 Prozent. Zudem fallen beim Zuschneiden von Polyurethanschaumstücken erhebliche Mengen an Abfall an.
Henkel und 4Jet haben sich gemeinsam dieser Thematik angenommen und stellen nun ein neues Verfahren zur Herstellung geräuscharmer Reifen vor. Beim Laser-Fit-Prozess wird am Ende der Reifenproduktionslinie aus flüssigen Materialien ein Akustikschaum direkt im Reifen geformt. Laut Unternehmen würden mit dieser Methode die komplexen Just-in-Sequence-Schritte, die kostenintensive Logistik und manuelle Arbeitsprozesse entfallen. Gleichzeitig erhielte der Reifenhersteller mehr Freiheit bei der Anpassung der Geometrie und des Volumens des Schaums an den Reifentyp, wodurch auch das Abfallvolumen deutlich reduziert werde.
Die Entwicklung wird von Dr. Rainer Schönfeld, Global Market Strategy Head Automotive Components bei Henkel, näher erläutert: „Unser neuer Loctite Laser-Fit-Akustikschaum erzielt seine schallabsorbierende Wirkung durch eine große innere Oberfläche und ein speziell auf die Unterdrückung von Reifengeräuschen zugeschnittenes Porendesign. Ohne das Laser-Aktivierungsverfahren von 4Jet, bei dem die Schaumstoffhaut präzise abgetragen wird, würde ein Großteil der Schallwellen von der Schaumstoffoberfläche reflektiert statt absorbiert werden.“ George Kazantzis, Global Head Automotive Components bei Henkel, ergänzt: „Diese revolutionäre Direct-Foam-to-Tire-Technologie steht für unser gemeinsames Engagement für Innovation und Nachhaltigkeit. Indem wir den Transport von vorgefertigtem Schaumstoff überflüssig machen und den Verschnitt reduzieren, ermöglichen wir es unseren Kunden, ihre CO2-Bilanz zu verbessern.“
Wie Dr. Armin Kraus,Co-CEO der 4Jet-Gruppe, ankündigt, wird – nachdem das Verfahren auf der TireTech in Hannover Anfang des Jahres präsentiert wurde – die „gemeinsame Komplettlösung auf der RubberTech24 in Shanghai in diesem Monat“ vorgestellt.